精密鑄造件生產(chǎn)中常見的問題及解決

壓鑄是各種精密鑄造件鑄造工藝中被應(yīng)用廣泛的一種，其特點(diǎn)是利用模具腔對(duì)融化的金屬施加高壓。同其他金屬鑄造技術(shù)相比，壓鑄的表面更為平整，尺寸更加一致，而且成本更低。在壓鑄過(guò)程中，有一些常見的問題，會(huì)影響機(jī)器的正常使用和鑄件的準(zhǔn)確性。壓鑄鑄造生產(chǎn)過(guò)程中常見的問題及其解決方法：

1、錘頭卡死。解決方法：在生產(chǎn)中，經(jīng)常測(cè)量溫度，避免錘頭、司筒溫度過(guò)高；選用優(yōu)質(zhì)的、不含雜質(zhì)的合金材料，避免雜質(zhì)黏著在錘頭上。壓射頭卡在鵝頸。解決方法：等設(shè)備處于常溫，嘗試轉(zhuǎn)動(dòng)錘頭，如無(wú)法轉(zhuǎn)動(dòng)，則換司筒，將錘頭取出。如果想要快速解決卡死問題，可以換料壺。

2、打料時(shí)打幾十模料就打不出，要等幾分鐘后才能繼續(xù)打料。解決方法：看下料頭頂端是否有亮點(diǎn)，如全是斷面灰色，則說(shuō)明堵咀了，可以將射咀溫度適度調(diào)高，打離咀情況時(shí)間調(diào)低0.1到0.2秒，定模冷卻水稍稍關(guān)小點(diǎn)。

3、壓鑄薄壁件產(chǎn)品時(shí)易開裂。解決方法：出現(xiàn)這個(gè)問題，可能是材料有問題或模具開設(shè)不好或工藝參數(shù)選擇不當(dāng)，盡量控制廢料的比例不要超過(guò)30%，留模時(shí)間不宜過(guò)長(zhǎng)，每mm壁厚3s左右，頂出延時(shí)也不能長(zhǎng)，一般0.5-2s。

4、材料偏硬，刀具易磨損。解決方法：用原始材料配比，不用再生材料，采用專門為硬質(zhì)合金而生產(chǎn)的寶石刀片。鋁壓鑄件在磨光時(shí)有黑斑。解決方法：減少噴涂劑的濃度，改用別的噴涂劑；或加長(zhǎng)噴涂后的吹風(fēng)時(shí)間。

5、壓鑄過(guò)程中金屬外濺。解決方法：重新安裝模具；加大鎖模力，調(diào)整壓鑄機(jī)，使動(dòng)、定模安裝板相互保持平行；在動(dòng)模上增加支板，增加套板的剛度。壓鑄件陽(yáng)極氧化后有花紋產(chǎn)生。解決方法：噴涂、壓射油散步不均、高速切換位置不當(dāng)或氧化槽銅離子含量過(guò)高會(huì)造成花紋問題，因此可以讓噴涂、壓射油散布均勻，不聚齊在局部，或設(shè)置好高速切換位置，減少欠鑄現(xiàn)象。

6、壓鑄模具粘料：解決方法：檢查模溫是否正常，適度降低合金液澆注溫度和模具溫度；檢查脫模劑配比是否異常，嘗試更換脫模劑，調(diào)試噴涂位置表面進(jìn)行拋光，對(duì)已氮化過(guò)的模具，慎重拋光，防止破壞掉表面的氮化層，形成越拋越粘的情況；改進(jìn)澆注系統(tǒng)設(shè)計(jì)結(jié)構(gòu)，避免合金液持續(xù)沖刷型腔壁或型芯；修改模具冷卻系統(tǒng)；調(diào)整壓鑄工藝參數(shù)，適當(dāng)降低壓射速度，縮短二速行程。